알루미늄 합금 주조 다이의 고장 모드 및 분석

알루미늄 합금 주조 다이의 고장 모드 및 분석

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알루미늄 합금은 현대 제조업에서 결정적인 역할을하고 있으며 그 주요 원인은 다음과 같습니다.

(1). 높은 차원 정밀도 및 좋은 표면 품질;

(2). 높은 재료 이용률;

(삼). 복잡한 모양, 명확한 윤곽, 깊은 구멍 얇은 벽 주조 죽을 일으킬 수있다;

(4). 다이 캐스팅은 콤팩트 한 구조와 높은 강도와 경도를 가지고 있습니다.

(5). 높은 생산 효율, 쉽게 기계화 및 생산 자동화를 달성 할 수 있습니다.

(6). 좋은 경제적 이점과 함께, 다른 재료의 부품은 다이 캐스팅에 직접 내장되어 귀중한 재료를 절약 할 수 있습니다. 특히 자동차 산업은 알루미늄 합금 부품을 대량으로 채택하여 중량 감소 및 에너지 절약의 목적을 달성했습니다.

다이캐스팅 다이는 알루미늄 합금 성형에 매우 중요합니다. 알루미늄 용융 온도는 680 ℃ 이며, 온도가 높을 때 다이캐스팅으로 인해 플러스 압력이 크므로 알루미늄 합금 다이 캐스팅 주형의 수명이 매우 짧습니다. 현장 통계에 따르면, 다이캐스팅 다이의 일반적인 실패 형태는 균열, 균열, 침식, 부착 및 변형 등으로 금형 캐비티 표면에서 균열, 균열, 침식 및 접착이 주로 발생합니다.

1. 검사

각 다이 캐스팅 사이클에서 강렬한 열교환의 존재로 인해 금형의 온도가 급격히 변하고 결과적인 열 응력으로 인해 금형 캐비티 표면에 열 피로가 생겨 미세 균열이 형성됩니다. 다이 캐스팅 사이클 횟수가 증가함에 따라 마이크로 크랙은 더욱 팽창하여 균열을 형성합니다. 이것은 알루미늄 합금 다이 캐스팅 다이의 주요 실패 형태입니다.

2. 균열

다이 캐스팅 생산에서, 열 스트레스 이외에, 금형 내 액체 알루미늄의 고압 충격으로 인해 다른 응력도 발생했습니다. 크래킹은 이러한 응력이 다이 재료의 피로 한계를 초과 할 때, 특히 응력 집중이 발생할 수있는 예리한 모서리에서 발생할 때 발생합니다. 균열의 가능성은 더 큽니다.

3. 침식

액체 알루미늄의 고속 캐비티 충진 중에 마찰에 의해 생성 된 열은 액체 알루미늄의 치열한 충돌과 결합하여 금형 캐비티 표면의 내부 스프 루를 향한 영역의 표면 온도를 높여 주므로이 표면 보호 층은 일부는 파괴되기 쉽고, 액체 알루미늄은 노출 된 금속 매트릭스와 더 반응하여 더 단단한 화합물을 생성한다. 이들 화합물을 제거하는 과정에서, 매트릭스 물질을 제거하고 신선한 표면을 노출시키는 것이 용이하며, 이는 다시 캐비티 표면의 손상을 악화시키고 심각한 침식을 형성한다.

4. 접착력

알루미늄 합금 몰드 주입 공정, 600 ℃ 이상의 캐비티 온도의 표면에 순간 , 금형 재료 및 액체 알루미늄의 큰 친화력, 캐비티 접착을 형성하기 쉬운 큰 강한 접착력.

5. 변형

다이 캐스팅 공정에서 다이 캐스팅 금형은 클램핑 력, 사출 압력 등과 같은 다양한 응력 작용을합니다. 템플레이트의 강성이 충분하지 않으면 금형이 이러한 스트레스.

이동 블록

다이의 내부와 외부의 온도 차이가 크기 때문에 다이의 각 부분의 열 변형이 다릅니다. 열 변형이 다르면 금형 부품의 크기가 달라져 금형 부품 간의 협동이 바뀝니다. 일치 관계가 변경되면 금형 파트의 상대적인 동작이 명백한 모션 장애를 일으킬 수 있습니다.