진공 장비 누출 감지 및 결함 감지

진공 장비 누출 감지 및 결함 감지

기술의 지속적인 개발과 업데이트로 인해 진공 장비의 유형과 구조가 점점 다양 해지고 있습니다. 생산의 안전과 효율성을 보장하기 위해 장비의 다양한 구조를 결합하여 장비의 누출 탐지 및 결함 탐지에 대한 서로 다른 요구 사항을 제시합니다. 생산 및 사용자 단위가 편리하고 신속하게 적절한 테스트 방법과 기기를 선택할 수 있도록 기존의 최신 테스트 기술과 수단을 분석하고 실제 애플리케이션에 따라 애플리케이션 범위와 핵심 사항을 제시하십시오.

과학 기술의 지속적인 진보와 제품 품질 요구 사항의 개선으로, 다양한 산업 분야에서 진공 장비의 적용은 전례없는 홍보였습니다. 진공 관련 장비는 항공 우주 시뮬레이션 테스트, 원자력 산업, 우주 이온 충돌 테스트, 기계 부품의 진공 열처리, 새로운 부품의 진공 용접, 진공 야금, 바이오 제약 및 진공 동결 건조 저장 및 보존 분야에서 널리 사용됩니다. 장비 생산 기업이나 기업의 사용에 관계없이 장비의 안전과 신뢰성은 초기 조건의 정상적인 생산을 보장하는 것입니다. 장비 누출 지점 및 결함 위치를 조기에 탐지하여 숨겨진 위험을 제거하는 열쇠가됩니다. 최근 몇 년간 지속적으로 기술이 업데이트되고 발전함에 따라 점점 더 많은 테스트 방법과 기술 장비를 사용할 수 있으며, 해당 분야와 산업이 더 광범위합니다.

최근 몇 년간의 생산 관행과 국내외 관련 기술 개발 추적을 기반으로이 백서는 현재 주요 누출 감지 / 결함 감지 기술과 원칙을 종합적으로 분석하고 다양한 누출 감지 / 결함 감지의 장단점을 요약합니다. 다양한 진공 장비 및 작동 조건 하에서 기술을 통해 누출 감지 및 결함 감지 요구가있는 직원에게 이론적 근거를 제공합니다.

진공 장비의 다른 쉘 구조에 따르면, 진공 장비는 이중 재킷 구조 (수냉식)와 단층 구조 (수랭식이 아닌)의 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 이 경우 결함으로 인해 누수 나 공기 누출이 발생할 수 있습니다. 누수와 공기 누출은 생산 테스트 및 장비 자체, 특히 진공 고온 열처리로의 경우 큰 피해를 입힐 것입니다. 누수의 발생은 인간 안전 사고로 이어질 수 있으므로주의해야합니다. .

1. 결함의 종류
장비 쉘 결함은 일반적으로 여러 유형으로 나눌 수 있습니다 . 상기 결함의 형태에 따라, 다음 두 가지 측면에서 상세하게 설명 될 것이다 :
(1) 본체 재료를 통한 누출 지점의 누출 감지.
(2) 신체의 내부 결함에 대한 결함 탐지.

그림 1 용접 이음 부의 누출

무화과. 2 가공 결함 누출

2. 진공 장비의 누출 감지 및 결함 감지

일반적으로, 공장을 떠나기 전에 진공 장비는 견고성을 테스트해야하며, 형성된 누출 지점은 제때에 발견 될 수 있으며, 이는 용접으로 해결할 수 있습니다. 압력 용기 (저장 탱크, 탱크, 고압 가스 담금질로 등)의 경우 중간 검사의 결함을 조기에 도금하기 위해 X 선 결함 탐지 방법을 채택해야하지만 진공 장비의 압력 용기의 경우 용접 풀이 너무 얇아서 모래를 포함하고 약한 결함 또는 누수 결함이 아닌 경우, 일반적으로 검사를 수행하지 마십시오. 이는 안전한 숨겨진 문제 후 장비를 사용하기위한 것이므로 이러한 종류의 결함도 테스트하고 제거해야합니다. 가능한.

일반적으로 사용되는 검출 방법은 정압 방법, 부압 방법 및 X- 선 결함 검출, 자성 분말 결함 검출, 초음파 결함 검출, 투과성 결함 검출, 와전류 결함 검출, 감마선 결함 검출, 등유 시험, 열적 적외선 화상 결함이다. 탐지, 위상 배열 기기 결함 탐지, 색상 검사 및 결함 탐지.

2.1 정압 방법

정압 방식은 압력 강하 법, 침수 감지 및 고정 소수점 감지로 판단 할 수있는 내부 압력이 외부 대기압보다 높도록 감지 된 장비를 밀봉하고 팽창시키는 것입니다.

A. 압력 강하 법에 의한 판단 : 모든 접촉면을 완전히 밀봉 한 상태에서 압력계에 의한 압력 변화를 측정하여 누설량의 크기를 결정할 수 있으며, 장비의 누설 정도를 유추 할 수 있으나 누설 점 명확하게 배치 할 수 없습니다.

q = (P1-P2) / ΔT

여기서 P1--팽창 후 시험 시작시 장비 내부의 압력 값, Pa; P2-시험 종료시 장비 내부의 압력 값, Pa; Δ T-시험 총 시간 T2-T1, h
장비의 누설 크기를보다 정확하게 정량적으로 판단하기 위해 누설 률로 변환 할 수도 있습니다.

qL = q × V / 3600

어디서, V-진공 장비의 부피, L

다른 장비에 따르면 필요한 누설 률이 동일하지 않아 대형 컨테이너의 누출을 정 성적으로 판단하는 데 적합하며 미세 누출을 감지하기가 어렵습니다.

B. 수분 침지 감지 : 장비의 압력이 양압에 도달 한 후 물에 담그고 기포 상태를 관찰하여 누출 위치와 크기를 판단하십시오. 작은 복잡한 캐비티 씰 감지에 적합하며 누출 지점의 위치를보다 정확하게 결정할 수 있습니다. 따라서이 방법을 버블 방법이라고도합니다. 충분한 물 탱크가 필요한 대형 장비의 경우, 동시에 리프팅 및 취급 장비가 상대적으로 어렵고 직원 관찰이 가깝고 작동하기가 쉽지 않으며 인플레이션 압력 제어에주의를 기울이는 방법, 마이크로 깔때기를 사용한 저압은 기포를 발생시키지 않으며, 장치 자체에 너무 많은 압력이 가해지며 작업자에게 숨겨져있는 문제는 적절한 압력 범위를 결정하기 위해 테스트 용기의 설계에 따라야합니다. 동시에, 이중 층 자켓 구조의 경우, 누출이 있는지 여부를 결정하기 위해, 입구 및 출구 파이프에서 기포가 넘쳐 특정 누출 지점의 벽에 대해 명확하지 않을 수 있습니다.

C. 고정 점 시험 : 장비 내부에 양압이 도달하면 모든 인터페이스와 용접부에 비눗물이 코팅됩니다. 누출이있을 때 명백한 기포가 발견됩니다. 기포의 크기와 빈도를 사용하여 누출 지점을 찾고 누출 크기를 결정할 수 있습니다. 이 방법은 이중 재킷 모니터링의 구조에 특히 적합합니다 (그림 3에 표시됨). 일반적으로 입구를 막음으로써 구조로 인해 입구 배출구 만, 양압을 채우는 다른 입으로, 내부 및 외부의 장비로 할 수 있음 용접 및 판의 모든 인터페이스는 정확한 판단으로 퍼지고, 이러한 종류의 구조는 인플레이션 압력이 상대적으로 높고 관찰에 더 편리 할 수 있으며 작동이 간단하며 다른 구매 부품 및 테스트 장비는 없습니다.

무화과. 3 더블 재킷 퍼니스 본체

2.2. 음압 방법

부압 방법은 밀봉 조건에서 장비를 진공 청소기로 청소하는 것인데, 이는 정압 방법과 반대입니다. 누출 판정 및 결정은 압력 상승률 방법, 아세톤 누출 검출 방법 및 헬륨 GMS 누출 검출기를 통해 완료 될 수있다.

A. 압력 상승률 방법. 압력 상승률을 계산하여 누출량을 정 성적으로 판단

q = (P2-P1) / ΔT

화학식 P1에서-진공 챔버의 추출을 중단 한 후 15 분에 진공도, Pa; P2-시험 종료시 장비 내부의 진공도, Pa; Δ T-시험 총 시간 T2-T1, h

장비의 작동 조건과 진공 정도에 대한 요구 사항으로 인해 P1은 수십 배가 다를 수 있으며, 이는 진공 추출 시스템의 형태를 결정합니다. 동시에, 다양한 형태의 용광로의 경우 가스 방출의 영향 (특히 흑연 탄소 펠트 및 알루미늄 규산염 섬유 다공성 단열재)의 영향을 완전히 고려해야하고 한계 및 베이킹 용광로를 제안합니다. 압력 상승 테스트 속도는 다시 판단 할 수 있습니다 누출 및 계산에 의해 깔때기 위치에 대한 명확한 위치를 지정할 수 없습니다.

B. 아세톤 누출 탐지 방법 : 아세톤 방법은 진공도가 10 Pa 미만일 때 누출 지점의 위치를 결정하는 데 사용될 수 있습니다. 일반적으로 진공 상태로 장시간 공기를 펌핑 한 후 관찰을 용이하게하기 위해 장비 내부의 압력을 천천히 낮추십시오 (장비에 도달했을 때 궁극적 인 진공을 생각할 수 있습니다). 바늘을 사용하여 인터페이스와 용접 위치를 스프레이하기 위해 아세톤을 사용하십시오.이 시점에서 진공도는 언제든지 관찰되었습니다. 깔때기, 액체 격리의 효과로 인해 아세톤에서 깔때기 위치에 도달, 대기로의 지속적인 누출 방지, 진공도는 급격히 상승 할 것입니다. 그러나 캐비티 내부의 아세톤 흡입 액체 장비를 사용하면 빠르게 휘발됩니다. 진공도가 즉시 떨어지면이 방법으로 깔때기 위치를보다 명확하게 식별 할 수 있습니다. 아세톤은 액체이기 때문에, 스프레이 할 때, 수직지면의 용접 이음새는 바닥에서 위로 이음새가 흘러 용접 이음 부의 바닥으로 액체가 빠르게 흐르지 않도록하여 누출 지점의 결정에 영향을 미칩니다. 이 진공 장비의 시험 방법은 시험 비용이 낮지 만, 아세톤이 진공 시스템에 일정한 부식 효과를 가져올 수 있다는 점을 고려하면,이 방법을 사용하는 소량은 특히 확산 펌프의 경우 조심해야 할 필요가 있습니다. 오일 바디 오염, 확산 펌프 오일 추출 능력 및 수명에 영향을 미치며 작업자는 인체와의 아세톤 접촉을 방지하기 위해 자체 보호 기능을 잘 수행하기를 원합니다.

C. 헬륨 스펙트럼 분석기의 기질 :이 방법은 음압 방법을 기반으로하며, 질량 분석기를 사용하여 누출을 탐지하고, 가장 일반적인 및 누출 탐지를 위해 실제 사용에 따른 저자의 연결 모드에는 여러 유형이 있으며, 가장 낮은 방법은 깔때기의 위치와 누설의 판단을 결정하는 방법, 그림 4에 표시된 감지 원리 다이어그램 (작은 공동 몸체, 진공 시스템, 공동에 직접 헬륨 스펙트럼 분석기의 기질을 펌핑하는 것입니다) 가스 누출 감지).

무화과. 일반적인 누출 감지의 4 가지 개략도

그림 4의 전형적인 진공 장비에서와 같이 작동 원리는 다음과 같습니다. 시작은 주로 진공 시스템 진공로, 측정 지점에서 진공 누출 감지기로 구성되며, 누출 감지기 후 누출 감지기 자체는 소분자 펌프로 구성된 그룹입니다 기계식 펌프 진공 시스템, 개방이 퍼니스 본체의 추출에 관여 된 후,이 시점에서, 검사 요원, 헬륨 가스는 퍼니스가있는 경우 퍼니스 본체의 모든 인터페이스를 날려 용접 할 수 있습니다. 이 위치 이후의 헬륨은 진공관 도로에서 멀어 질 때 소량의 헬륨 가스가 공기와 함께 퍼니스에 다시 들어가게됩니다.이 시점에서 소량의 헬륨 가스가 누출 감지기에있을 것입니다. 검출기 내부의 분광계는 헬륨의 존재를 감지하고 해당 위치 근처에 누출이 있음을 알리는 경보를 보내며, 낮은 밀도의 헬륨 가스로 인해 대기에서 위로 떠 오릅니다. 따라서 가스 블로잉 테스트 중에 누출 지점의 위치를 결정하기 위해 장비의 상부를 블로잉해야합니다. 이중 재킷의 누출 감지를 수행 할 때 재킷을 진공 감지를위한 독립적 인 공동으로 사용하여 내부 및 외부 벽의 일회성 감지를 실현할 수 있습니다. 현대식 누출 감지기 기술은 진공 시스템의 공기 누출을 시스템의 공기 배출보다 훨씬 작게 만들기에 충분하기 때문에 진공 시스템에 필요한 진공 펌프의 크기는 주로 사용되는 재료의 공기 배출 속도의 크기에 달려 있습니다 진공 시스템에서. 따라서 진공 펌프 펌핑 속도는 라이너 재료 유형에 따라 다릅니다.

이 방법은 탐지 정확도가 높으며 기밀성에 대한 엄격한 요구 사항이있는 장비를 탐지하는 데 적합합니다. 헬륨 누출 감지기의 일회성 투자는 비교적 높고, 탐지 운영 비용은 비교적 낮으며, 탐지 요원에게 물리적 인 피해는 없습니다. 따라서 이상적인 누출 감지 방법입니다. 현재 누설 감지기는 중국에서 제조되었으며 낮은 진공 상태에서 시동 감지에 사용할 수 있으며 최소 누출 감지 속도는 10-12 cc / SEC에 도달했습니다. 알람 포인트를 수동으로 선택할 수도 있습니다. 저자가 사용한 두 가지 누출 감지기를 기술의 진보와 비교하여 현재 시작점의 진공도는 2000Pa에 도달하여 검출 전 진공 추출 시간을 크게 절약합니다. 한편, 누출 감지기의 부피는 점점 작아지고있어 운반이 더 쉬워졌습니다.

2.3, X, Y 선, 중성자 선, 3, 처음 2 개는 보일러 압력 용기 용접 결함 검출 및 기타 산업 제품, 구조 재료에 널리 사용되며, 특수한 경우에만 사용됩니다. 조사 대상을 통한 중성자 선 X 선 흡수 속도에 다른 두께의 재료가 손실 된 후, 빛이 될 물체의 다른쪽에 필름을 넣고, 복사 강도와 다른 그래픽 때문에 해당 시트를 생성 할 수 있습니다. 결함 및 결함의 특성 내에서,이 방법은 비교적 큰 초기 투자를 필요로하며, 사람들의 평가는 특정 경험이 필요하며, 훈련하는 데 오랜 시간이 걸리며, 운영자는 자신의 보호를 수행해야합니다. 샌드위치 형 장비의 경우, 2 차 침투에서 광선 감쇠가 매우 커서 이미지를 만들 수 없으며 결함의 특정 위치를 결정하기가 어렵습니다.

2.4 자성 입자 결함 검출의 원리는 : 가공물이 자화 될 때, 가공물 표면에 결함이있는 경우, 결함에서의 자기 저항의 증가로 인한 자속 누설 및 국부적 자기장 형성 될 것입니다. 자성 분말은 결함의 존재를 판단하기 위해 결함의 모양과 위치를 보여줍니다. 자성 입자 검사의 장점은 다음과 같습니다. 철강 재료 또는 공작물 표면 균열과 같은 결함을 검사하는 데 매우 효과적입니다. 간단한 장비 및 운영; 빠른 검사 속도는 현장의 대형 장비 및 공작물 검사에 편리합니다. 검사 비용도 저렴합니다. 단점 : 강자성 재료에만 적용 할 수 있습니다. 결함의 길이와 모양 만 보여 질 수 있지만 그 깊이를 결정하기는 어렵습니다. 잔류 자기력에 영향을 미치는 일부 공작물은 여전히 자성 입자 검사 후에 자기 제거 및 세척이 필요합니다. 따라서이 방법은 비자 성 금속 및 이중 자켓 구조의 구조에는 적합하지 않습니다.

2.5, 초음파 테스트의 기본 원리는 결함의 인터페이스 반사 특성의 가장자리에 다른 섹션으로 횡단면에 의해 금속 재료의 초음파 깊은 침투를 사용하는 것입니다. 내부의 금속 부분을 통한 프로브에 의한 표면은, 결함 반사 위치 및 크기를 결정 하기 위해 펄 스파 (S hape) 에 따라 스크린에서 하부 반사파가 펄스 파형을 형성 할 때 각각의 부품과의 결함에 부딪쳤다. 현재 초음파 탐상기는 결함의 위치를 정확하게 표시하고, 결함 위치의 연속 상태를 판단함으로써 용접 이음 부의 결함 유형을 판단하고, 검출 된 표면의 다른 형태에 따라 다른 유형의 프로브를 구성 할 수있다 공작물 (그림 5 참조).

무화과. 5 초음파 검출기

X 선 검사와 비교하여 초음파 검사는 높은 감도, 짧은 사이클, 저렴한 비용, 유연성, 편의성, 고효율 및 인체에 무해한 장점이 있습니다. 단점은 결함 유형을 구별하고 결함에 대한 시각적 인식이없는 매끄러운 작업 표면과 숙련 된 검사 요원이 필요하다는 것입니다. 초음파 테스트는 두께가 큰 부품의 검사에 적합합니다. 매끄러운 평면 또는 더 큰 곡률 반경을 감지하기 위해 일반 프로브를 사용하여 용접 테스트를 할 수 있으며, 일반적으로 모든 종류의 작업 조건 요구 사항을 충족시키기 위해 특수 센서의 고객의 테스트 유물에 따라 이성의 표면을 만들 수 있습니다. 소프트웨어의 초음파 기능을 테스트하는 데 사용되는 재료는 결함 크기 및 경보 한계를 통해 기본 재료 사전 제작을 실현했습니다.

2.6 위상 배열 검출기도 일종의 초음파입니다. 각도, 초점 범위 및 초점 크기와 같은 기본 초음파 빔의 매개 변수는 소프트웨어로 제어 할 수 있습니다. 또한 빔은 매우 긴 어레이 (위상 레이더 기술과 유사)를 통해 다중화 될 수 있습니다. 이러한 기능은 공작물을 스캔하는 동안 프로브 자체를 움직이지 않고 빔 각도를 빠르게 변경할 수있는 기능과 같은 위상 배열 기술에 여러 가지 새로운 응용 분야를 추가합니다. 위상 배열은 여러 프로브와 기계 부품을 대체 할 수도 있습니다. 내부 소프트웨어 계산 및 분석을 통해 그래픽 인터페이스에서 내부 결함의 위치와 크기를 직관적으로 표시 할 수 있습니다 (그림 6 참조). 이미징 정확도와 위치 정확도가 크게 향상되었으며 작업이 비교적 간단합니다. 장비는 마음대로 움직일 수 있으며 프로브는 모든 위치와 각도에 배치 할 수 있습니다. 현재, 이러한 종류의 장비의 구매 가격은 비교적 높고 운영 비용은 낮습니다.

2.7. 색 (침투) 결함 탐지의 기본 원리는 모세관을 사용하여 침투액이 결함에 침투하게하고 세척을 통해 표면 침투액을 제거한 다음 이미징 제의 모세관 효과를 사용하여 결함의 잔류 침투액을 흡수하여 목적을 달성하는 것입니다. 테스트 결함. 표면의 결함을 감지하는 데만 사용할 수 있으며 표면 내부의 용접이 너무 얇거나 플레이트 중앙의 구멍이있는 결함은 감지 할 수 없습니다.

무화과. 6 상 제어 결함 검출기

2.8 와전류 감지는 전자기 유도 원리를 적용하여 여기 코일을 프로브 코일에 추가합니다. 프로브가 금속 표면에 가까워지면 코일 주위의 교류 자기장이 금속 표면에 유도 전류를 생성합니다. 판금의 경우, 유도 전류의 흐름 방향은 와동이라고하는 소용돌이 모양의 동심 코일 원입니다. 와전류의 크기, 위상 및 흐름 패턴은 시편의 전도성에 영향을받습니다. 와전류는 또한 자기장을 생성하여 테스트 코일의 임피던스를 변경합니다 (그림 7 참조).

무화과. 7 와전류 테스트 원리

따라서 도체 표면 또는 표면 근처의 결함 또는 금속 재료의 측정이 변경되면 와전류의 강도와 분포에 영향을 미치며, 변화에 따른 와전류 테스트 코일 전압 및 임피던스의 변화로 인해 간접적으로 알 수 있습니다. 금속 재료의 성능 및 변화가있을 경우 도체 결함. 동시에, 와전류 시험의 목적은 전도성 물질이어야하고, 금속 물질의 깊은 내부 결함을 검출하는 것은 적합하지 않으며, 이는 적용시 와전류 시험의 한계이다. 두 번째로, 와전류 테스트는 여전히 동등한 비교 단계에 있으며, 결함의 정확한 정 성적 및 정량적 결정은 여전히 개발되고 연구되어야합니다.

이 방법을 사용하면 장비 플레이트의 결함을 감지 할 수 있습니다. 또한 자동 용접되고 용접 풀이 더 균일 한 용접 이음새에도 사용할 수 있습니다. 그러나 수동 용접되는 용접 이음새의 경우이 방법의 측정 편차가 크므로 용접 이음새의 품질 판단에 영향을 미칩니다.

2.9 열 적외선 이미징 결함 탐지 : 파장이 2.0ms ~ 1000ms 인 부분을 열 적외선이라고합니다. 절대 영도 (-273 ° c)를 넘는 우리 주변의 모든 물체는 지속적으로 뜨거운 적외선을 방출합니다. 따라서 열 적외선 (또는 열 복사)은 사실상 가장 널리 사용되는 복사입니다. 존재의 보편성 외에도 열복사는 두 가지 중요한 특성을 가지고 있습니다.

(1) 열 적외선 "대기 창". 이 기능으로 인해 열 적외선 이미징 기술은 군대에 고급 나이트 비전 장비를 제공합니다.

(2) 물체의 열 에너지 양은 표면의 온도와 직접 관련이 있습니다. 이러한 열복사 특성은 사람들이이를 사용하여 비접촉 온도를 측정하고 물체의 열 상태를 분석함으로써 산업 생산, 에너지 절약, 환경 보호 및 기타 측면에 대한 중요한 감지 방법 및 진단 도구를 제공합니다. 최신 열 화상 장치는 중 적외선 영역 (파장 3 미크론 ~ 5 미크론) 또는 원적외선 영역 (파장 8 미크론 ~ 12 미크론)에서 작동합니다. 열 화상 장치는 물체에서 적외선을 감지하여 장면의 열 화상을 제공하는 실시간 이미지를 생성합니다. 그리고 보이지 않는 방사선 이미지를 육안으로 볼 수있는 선명한 이미지로 변환합니다. 열 화상 카메라는 매우 민감하며 0.1 ℃ 미만의 온도 차이를 감지 할 수 있습니다 . 이를 바탕으로 테스트 된 장비를 열원으로 이해하고 표면의 열 화상을 분석하여 재료 내부의 결함을 판단 할 수 있습니다.

열 적외선 이미징 기술에 따르면, 우리는 장비의 내부 표면에있을 수 있으며 용접의 열 적외선 감지 및 이미징 및 플레이트 두께 또는 구성 변경의 모든 플레이트는 적외선으로 인해 주변과 가열됩니다. 내부 표면, 용접 용융 풀은 온도의 약한 부분이 주변 온도보다 높을 수 있으며 적외선 이미 저에 나타날 수 있습니다.

그림 8 용접 불량 부품

도 6에 도시 된 바와 같이 공작물 결함을 관찰 할 때. 도 8에 도시 된 바와 같이, 용접 표면 평탄도 및 공작물 표면의 영향으로 인해,도 8의 누설 점을 관찰하는 것은 쉽지 않다. 9.도 9에 도시 된 바와 같이 퍼니스 본체를 검출 할 때. 아래의 그림 10에서 빨간색 영역은 숨겨진 위험의 주요 위치로 사용될 수 있습니다. 다른 유형의 공작물에 대한 실제 이미징 검사를 통해 곡률이 크거나 평탄도가 높은 공작물을 검사 할 때 그 효과가 분명합니다. 결함 위치는 검출기의 인터페이스에서 명백히 관찰 될 수 있으며 복잡한 표면에이 방법을 사용하는 것은 쉽지 않습니다. 열 화상 카메라 자체, 상대적으로 작은 크기, 간단한 작동, 휴대하기 쉬운 측면에서 작업자가 직접 핸드 헬드를 감지 할 수 있으며, 테스트의 장점은 접촉의 장점이므로 온라인 감지를 실현할 수 있으며, 임의로 할 수 있습니다 배치 각도, 높은 감지 효율, 비디오 감지 프로세스, 실시간 필드 감지 기능 제공. 그러나 열 화상 이미 저가 제공하는 이상 점도 검출기에서 추가로 검사해야합니다. 한편, 열 화상 이미 저의 가격은 상대적으로 높고, 국내 제품의 해상도 및 정밀도를 개선 할 필요가있다. 전기 부품의 모니터링에서 포인트 온도 측정 건의 낮은 효율과 큰 오류는 위험한 소스에서 멀리 떨어진 지속적인 모니터링을 실현할 수 있습니다.

무화과. 9 가지 열 화상 결과

무화과. 퍼니스 본체의 열 화상 10 가지 결과

상기 다양한 결함 검출 및 누출 검출 방법 및 기기에 기초하여, 사용자는 주로 자신의 장비의 특성 및 요건에 따라 적절하고 경제적 인 검출 수단 및 기기를 선택한다.