PVD Primer Powder의 생산 기술 및 품질 실현에 관한 연구

PVD 프라이머 분말의 생산 기술 및 품질 실현에 관한 연구

요약 :이 종이에서 기본 분말의 재료 특성, 생산 설비 및 생산 환경 변형의 생산 공정, 생산 설비 매개 변수 설정, 그래서 미디어 분말 제품, 제품의 품질 표준 및 안정성의 모양.

분체 도료는 중간 도료를 대체하기위한 기본 분체로 사용됩니다. 이 공정은 유전체 분말의 품질을 향상시키고 진공 도금층에서의 적용을 촉진시킬 수 있습니다.

PVD (Physical VaporDeposition, PVD) 물리 기상 증착 기술은 물질, 공정, 저온, 빠른 필름 형성, 코팅 밀도, 기판과의 접착력에 더 잘 적응할 수 있기 때문에 기존의 공정과 비교하여 더 이상 강산성을 사용하지 않기 때문에 강함 알칼리 및 시안화물 도금, 무수 크롬산, 환경 오염과 같은 독성 및 유해 화학 물질은 순수 물리학의 전통적인 전기 도금 공정, 오염 없음 등에 비해 작습니다.

PVD 도금 기술은 주로 기계, 전자, 통신 및 자동차 분야에서 널리 사용되는 진공 증착, 스플래쉬 도금 및 이온 도금을 포함합니다. 진공 도금은 환경 보호의 새로운 트렌드가되었습니다.

자동차 산업 분야에서 전통적인 전기 도금 기술 대신 진공 전기 도금 기술이 휠 허브, 자동차 헤드 라이트, 안개등, 카 라벨 및 크롬 도금 스트립과 같은 금속 및 비금속 부품의 전기 도금에 직접 적용됩니다. 도금 부품.

금속 부품의 평탄성이 낮아 제조 된 표면 결함으로 인해 기판 상에 직접 코팅은 불안정한 광택, 불량한 접착력, 약한 염 내성, 내수성 및 외관 결함과 같은 문제를 가질 수 있습니다.

그래서 이러한 금속 부품과 전기 도금 층에서 미디엄 레이어의 필요성을 충족시키기 위해 PVD 코팅이 미적 감각을 발휘할 수 있도록 광택, 완전 평면 및 다양한 성능 요건의 바닥에 진공 전기 도금 필름의 요구 사항을 충족시킵니다. 장식 역할을하며 자동차 부품의 성능 표준 요구 사항을 충족 할 수 있습니다.

현재, 주요 미디어 레이어 솔벤트 기반의 미디어 페인트 및 고체 매체 분말, 솔벤트 기반의 미디어 페인트 건설은 자동차 애프터 부품에 널리 사용되는 간단합니다, 일반적인 생산 공정은 "기판 + 솔벤트 기반의 프라이머 + 솔벤트 - 기반 미디어 페인트 + 코팅 + 솔벤트 광택 ".

그러나 제품의 VOC 배출은 점차 엄격 해지는 국가 환경 보호 정책, 환경 오염 및 매체 기반의 용제 기반 중형 페인트에 적용되지 않습니다.

전기 도금 후, 전기 도금 코팅, 열 충격 저항, 내식성, 연료 오일 저항 및 현재 자동차 부품 성능 표준의 성능 요구 사항을 충족하기 어려운 기타의 접착력, 주요 자동차 금속 부품 진공 전기 도금 제조 업체는 제로 - voc 방출로 변했습니다 페인트 파우더 열풍을 일으키는 솔루션 용 파우더 코팅.

매체 층으로, 분말 코팅은 높은 광택, 높은 충만도, 높은 수확량 및 접착 성, 내열 충격 저항, 내식성, 내유성 및 다른 더 나은 성과의 이점이있다.

이 분말 코팅은 유전체 분말로 알려져 있으며 중간 진공 도금 공정을 사용하는 분말은 "금속 기판 +베이스 + 중간 분말 + 도금 + 투명 분말", 중간 진공 크롬 분말을 유전체층으로 사용하여 성능 기준을 충족시키는 것이 더 쉽습니다. 자동차 부품, 자동차 분야의 중형 분말 대량 채택, 시장 점유율이 점점 더 커지고 있습니다.

그러나, 중간 분말의 제조 및 제조는 어렵다. 진공 전기 도금은 매질 층의 코팅막에 결함이 없기 때문에 코팅막의 수축 구멍, 핀홀, 입자 및 기타 결함에 대한 제로 허용 오차와 제품 배치의 코팅 필름의 광택 및 충만에 대한 높은 요구 사항이 필요합니다.

따라서, 통상적 인 분체 도료의 제조 방법에 비해, 중간 분말의 제조 공정은 높은 제조 어려움, 낮은 생산 효율 및 낮은 수율 등의 많은 문제점을 갖는다.

본 연구는 현재 중질 분말 생산 기술, 생산 기술 향상을위한 분말 업그레이드, PVD 분말 재료의 특성, 생산 설비의 생산 공정 및 변형 생산 환경, 연구와 같은 생산 설비 매개 변수에 대한 연구를 통해 연구되었다 , 중간 분말 생산 어려움을 낮추고, 생산 효율, 높은 수율을 향상, 제품의 품질이 안정적입니다.

1. 중간 분말의 기본 공식 및 PVD 진공 도금 공정의 간략한 소개

1.1 매체 분말의 기본 공식 (표 1 참조)

1.2 매체 분말의 일반 기술 사양

1.2.1 PVD 진공 도금 공정 소개

진공 도금 매체 층으로 분말 코팅, 일반적인 도금 공정은 "금속 기판 + 기본 분말 + 중간 분말 + 전기 도금 + 투명 분말"입니다.

예를 들어 휠 허브의 진공 전기 도금 공정을 거치면 보통의 허브베이스 파우더에 따라 휠 허브베이스 파우더를 페인트 한 후 미디엄 파우더 코팅 공정에 따라베이스 파우더 코팅 필름을 페인트하여 "유리 표면 ";

그런 다음 분무 된 허브 부품을 소량의 아르곤이 포함 된 진공 금속 분무 챔버에 넣습니다. 니켈, 크롬 및 알루미늄과 같은 선택된 재료의 타겟 재료는 약 1.0 × 10-7m 의 두께로 증발 또는 스플래시 도금을 통해 부품 위에 주로 도금 됩니다. 마지막으로 투명 아크릴 파우더가 전기 도금의 보호 층으로 사용됩니다.

유전체 층으로서, 분말 코팅은 높은 레벨링, 고광택 및 높은 충만도의 특성을 갖는 "유리 표면"을 형성하여 안개없는 거울 효과를 달성하는 데 가장 중요합니다. 유전체층의 코팅막의 기본 파라미터는 표 2에 나와있다.

1.2.2 분체 도장
기계적 불순물 없음, 느슨해 지거나 응집되지 않음 (육안 측정), 분체 도장 밀도 : 1.1 ± 0.5g / ml, 수분 함량 : ≤1 %.

1.2.3 코팅 (기술 지표는 표 2에 나와 있습니다)

2. 실험

2.1 원료 및 장비

다우 에폭시 : 시판용; 페놀 경화 에이전트 : 시장에; 분말 코팅 용 일반 첨가제 (레벨링 제, 벤조 인), 수입; 더블 스크류 압출기 : kebeilong machinery co., LTD. ACM2PSR 분쇄기 : HOSOKAWA MIKROPUL GmbH, 믹서.

2.2 생산 공정 및 매체 분말 준비

중간 분말의 제조 공정은 배치 → 혼합 → 용융 압출 → 압착 → 분쇄 → 스크리닝의 단계를 통해 다른 분체 코팅과 유사합니다 . (그림 1 참조)

각각의 성분을 식 (표 1)에 따라 칭량한다. 예비 혼합 후, 2 축 압출기로 용융 혼합 하였다. 냉각 롤러를 사용하여 타블렛을 가압 한 후, 분쇄기로 분쇄 및 분쇄 하였다.

2.3 품질 테스트

코팅 입자 크기가 표준에 도달 한 후 코팅 품질은 일련의 테스트를 통해 평가됩니다.

진공 전기 도금 매체 층으로서, 매체 층의 코팅 필름은 필름 두께, 입자, 분말 점, 수축 구멍, 핀홀, 광택, 유동 균등성 시험을 포함하여 제로 결함의 외관을 달성 할 필요가있을뿐만 아니라, 배치들 사이의 호환성 , 각 상자 사이의 호환성, 코팅 접착력, 코팅 굴곡, 충격, 표면 경도, 컵 등. 표 3은 테스트 결과를 보여줍니다.

2.3.1 테스트 환경

유전체층의 코팅막의 외관에는 결함이 없어야하며, 섬유 입자, 분말 점, 정전기 등을 포함하여 검출 환경의 오판으로 인한 간섭 요인을 제거해야합니다. 주된 접근법은 스프레이를 닫는 것입니다 시험실 및 스프레이 건 전압, 전류, 분말 출력의 매개 변수가 너무 커야합니다.

2.3.2 필름 두께

막 두께는 막 두께 측정기로 측정 하였다.

2.3.3 코팅 외관

필름 두께가 시험에 부합하는 경우 필름을 육안으로 검사해야하며 필름에 입자, 파우더 점, 수축 구멍 및 핀홀과 같은 결함이 없어야합니다.

2.3.4 코팅 광택, 접착력, 굴곡 및 유동 평형 시험

막 두께가 일정한 조건에서 광택 미터, 베이글 미터 및 샤프트 및 바 벤딩 미터가 측정에 사용되며 레벨링 테스트는 판단 용 비교 판과 비교되어야합니다.

2.3.5 호환성 테스트

매체 분말은 호환성을 위해 테스트해야합니다. 시험 분말을 50:50의 비율로 혼합 한 후, 분무 판으로 응고시키고, 광도계 및 육안 검사를 사용하여 빛 및 안개를 잃을 수 없다는 것을 결정한다. 호환성 테스트는 첫 번째, 중간 및 마지막 상자 번호와 각 배치의 여러 배치에 대해 수행해야합니다.

2.3.6 도막의 문제점 및 결점

경화 후 높은 확률로 결함이 입자, 낮은 DOI 값과 광택, 표준 이하, 균열, 핀홀 등

3. 결과 및 토의

재료의 특성이 생산의 어려움과 품질에 미치는 영향

중질 파우더는 레벨링 (R)이 9 이상 이어야 하며 광택이 110 % 이상 이어야하고 코팅 표면에 수축 공, 입자, 핀홀 및 기타 결함이 없으므로 수지와 경화제 분자 그룹 사이의 우수한 호환성이 필요하며 기본 특성이 양호하여 기계적 가공 성능이 양호하다.

수지 및 경화제는 완전하고 균일하게 혼합되어 전체 도막의 경화 공정에서 반응의 균일 성을 달성하고 제품 성능 및 신뢰성을 보장한다.

그러나, 동일한 유동 성능 조건 하에서, 선택된 저 분자량 에폭시 수지 및 연화점 및 점도와 같은 페놀 계 경화제의 기본 특성은 약간의 차이를 가지며, 이는 압출 혼합의 일반적인 효과를 충족시키지 못한다 중간 분말 코팅 필름의 높은 요구 사항.

수지 및 경화제의 기본 특성을 표 4에 나타내었다. 고정 생산 공정을 채택하고, 조합에 의해 얻어진 시험 결과를 표 5에 나타낸다.

유형 2 에폭시와 경화제 1의 조합이 최상의 결과를 얻을 수 있습니다. 에폭시 및 경화제의 점도는 최종 제품 품질에 결정적인 역할을한다는 것을 알 수 있습니다.

3.2 생산 환경이 분말 품질에 미치는 영향

중간 분말은 쉽게 외부 환경에 의해 오염되어 캐비티, 입자 및 코팅 필름의 다른 결함을 초래하므로 생산 설비의 청결도, 생산 환경이 매우 높고 독립적 인 생산 공장, 생산 환경 공기 격리 여과, 50,000 수준을 유지하는 공기 입자 청결.

코팅 품질에 미치는 압출기 스크류의 영향

압출기 스크류는 공급부, 용융 부 및 균질화 부로 구성됩니다 (그림 2 참조). 압출기의 혼합 효과는 제품의 광택과 레벨링에 영향을 미칩니다.

압출기의 힘, 나사의 길이 - 직경 비율, 단면적, 나사 깊이 및 회전 속도는 재료의 균일 한 분산에 영향을 미칩니다.

24 : 1의 changjing 비율을 가진 스크류가 연구 및 시험을 위해 선택되었습니다. 상이한 사양 및 압출기를 갖는 스크류가 도막의 광택 및 레벨링에 미치는 영향을 표 6에 나타내었다.

결과는 스크류 길이와 나사 깊이가 증가하면 중간 분말의 모양을 개선 할 수 있음을 보여줍니다. 배치 간의 호환성 문제는 2 차 반복 압출을 사용하여 해결할 수 있습니다.

4, 결론

원료의 특성 분석을 통해 사용 된 원료의 연화점과 점도가 크게 다르다는 것을 알 수 있으며, 중간 분말 코팅막은 결함이 없다는 것을 알 수 있습니다. 결과적으로, 중간 분말의 생산 공정은 생산이 어렵고, 효율이 떨어지며, 완제품이 적다.
생산 환경을 통해 연구 청결을 보장하기 위해, 압출기 스크류, 보조 압출의 선택, 전체 균일 분산 및 혼합을 보장하기 위해 분말에 불순물의 제거.
검사 방법 및 환경은 품질 문제의시기 적절한 발견 및 피드백을 보장하여 중질 분말의 품질을 향상시키고,보다 효율적인 생산성을 얻을 수 있으며, 수율을 향상시킬 수 있으며 외관 품질 및 품질 안정성을 보장 할 수 있습니다.

IKS PVD, 중국에서 진공 코팅 기계 제조, 연락처 : iks.pvd@foxmail.com