사출 금형이 가져야하는 성능 특성

사출 금형은 금속 성형 금형보다 더 복잡합니다. 사출 금형의 일부 특수 특성은 작동 조건에 따라 종종 개선되어야합니다.

1. 쉽게 탈출

몰드 및 그 구성 요소의 표면 교란은 몰드 이형을 유도하는 주된 요인이며, 이는 표면 경도가 낮은 스틸 몰드에 특히 분명합니다. 표면 장해는 금형 재료 자체의 성질 (다공성과 같은) 또는 장시간 사용 후 금형의 성능 저하 (수지의 영향)에 의해 발생합니다.

2. 우수한 내마모성, 내식성 및 내 산화성

플라스틱 금형의 경우 플라스틱 성형 공정이 일정 온도에서 수행되기 때문에 금형의 작동 온도는 일반적으로 250 ° C 이하이며 일부 플라스틱 (예 : 폴리올레핀 PE, PP 및 PB, 아세탈 수지 POM, 폴리 아미드 PA, 선형 폴리 에스테르 PC, PBT 및 PET, 폴리 아릴 술폰 / 폴리 술폰 PPE, PEEK, PAEK / PPS, PSU 및 PES)는 성형 가열 중에 염화수소 또는 불화 수소 가스를 분해합니다. 이러한 부식성 가스는 플라스틱 몰드 표면에 부식을 일으 킵니다. 동시에 대부분의 플라스틱에는 유리 섬유 및 분말 충전제와 같은 특정 양의 필러가 포함되어있어 플라스틱 금형 표면에 마모가 발생할 수 있습니다. 부식 후에 금형의 표면 거칠기가 증가하고 금형의 마모가 실패로 증가합니다. 따라서 플라스틱 주형의 수명을 늘리기 위해서는 내마모성, 내식성 및 내열 접착 성을 개선하기위한 몇 가지 기술적 방법을 채택해야합니다.

3. 높은 경도와 안정성

이러한 특성은 표면이 질감이있는 플라스틱 사출 금형 및 엔지니어링 플라스틱 (폴리 아미드 및 폴리 아릴 설폰 / 폴리 설폰 포함) 가공에 이상적입니다.

사출 주형에서 발생하는 이러한 문제는 PVD 코팅으로 해결할 수 있습니다. 코팅 후 사출 금형은 다음과 같은 특성을 갖습니다.

◆ 높은 내마 모성, 금형 수명이 크게 연장됩니다.

◆ 고무 소재는 유동 시간이 길고 충진 효과가 좋습니다.

◆ 플라스틱 제품의 표면 품질이 향상되고 불량률이 감소합니다.

◆ 금형 릴리스가 쉬우 며 이형제조차 피할 수 있습니다.

◆ 부식성 물질이 몰드 매트릭스를 공격하는 것을 효과적으로 방지합니다.

◆ 금형은 청소가 쉽고 청소주기가 길어집니다.

또한 플라스틱 주형은 일반적으로 저온에서 템퍼링됩니다. 따라서 일반적으로 고온 PVD 코팅은 적합하지 않습니다. 이 경우, 금형 기판이 코팅 될 때 어닐링되지 않도록 저온 PVD 코팅 공정을 사용해야합니다.

PVD 코팅의 분명한 이점을 기반으로 많은 과학자와 기술자가 사출 금형에이 기술을 채택했습니다. 일부 연구자들은 PVD를 사용하여 금형 수명을 향상시키기 위해 플라스틱 금형을 TIN으로 처리했습니다. 사출 성형시 스크류로드의 경우 다중 아크 방법과 다중 아크 HCD를 PVD 방법으로 사용하면 스크랩 속도가 거의 제로로 감소합니다. PVD 처리 후, 스크류는 우수한 수지 박리 성능을 가지며, 또한 소성 된 수지를 감소시킨다. 또한, PVD 코팅 된 TIN을 몰드 코어에 적용하였고, 샷 횟수는 무 처리의 3 배였다.